Den (dent) wrote,
Den
dent

Ещё раз про Форда

О своей жизни Генри Форд написал книгу "My Life and Work". Русские переводчики озаглавили её "Моя жизнь, мои Достижения". Кроме того, есть у старика Генри и вторая книжка: "Today and Tomorrow". Вообще человек, надо сказать, величайший. Промышленные и социальное успехи Америки в начале 20 века во многом являются его личной заслугой. Далее будет хронология важных событий из его жизни, и избранные цитаты из первой книги.

Хронология важных событий в жизни Форда:

Год Событие (Возраст)
1863 родился (0 лет)
1875 встреча с автомобилем на паровой тяге (12 лет)
1879 уехал работать в Детройт, работал в мастерских (16 лет)
1887 сконструировал первый одноцилиндровый ДВС (24 года)
1890 начал работать с двухцилиндровыми моторами (27 лет)
1892 собрал в свободное время первый автомобиль (29 лет)
1893 начал ездить на своем автомобиле (30 лет)
1893 родился сын Эдсел (30 лет)
1896 продал свой первый автомобиль, начал собирать следующий (33 года)
1899 ушел с работы, чтобы посвятить себя автомобильному делу. (36 лет)
1899-1902 совладелец первой фирмы выпускающей авто (36-39)
1903 основал «Форд моторс компании», владея 25% акций (40 лет)
1903 начал судиться с синдикатом обладателей патента на автомобили (40 лет)
1905 разработал концепцию «Форд Т» (42 года)
1906 построили новое трехэтажное здание завода (43 года)
1908 выпустил первый «Форд Т» (45 лет)
1909 проиграли суд по патентному праву, подал на апелляцию (46 лет)
1909 перешли на выпуск единственной модели автомобиля «Форд Т» (46 лет)
1911 построил «Хайленд парк» (самый современный завод того времени) (48 лет)
1911 выиграли суд по патентному праву (48 лет)
1913 запустили первый конвейер (50 лет)
1914 социальные нововведения: высокая зарплата, 8-часовой рабочий день вместо 10-часового, трудоустройство инвалидов (51 год)
1914 переход завода на круглосуточный график в 3 смены по 8 часов (51 год)
1916 Поездка в Европу, с целью убедить всех закончить мировую войну (53 года)
1916 выкупил больше 50% акций своего завода (53 года)
1916 основана Промышленная Школа Генри Форда (53 года)
1917 начало работы на непрофильные военные заказы (54 года)
1917/18 производство тракторов для Англии (55 лет)
1919 Окончание работы на непрофильные военные заказы (56 лет)
1919 Достроена Больница Форда (56 лет)
1919 через сына выкупил остальные 41% акций (56 лет)
1920 реорганизация в связи с кризисом, резко повысившая эффективность (57 лет)
1921 Купили убыточную железную дорогу и оптимизировали её до прибыльной, сократили цикл производства автомобилей с 22 до 14 дней (58 лет)
1921 выпущен 5 000 000 автомобиль (58 лет)
1922 концерн "Форд" выпускает каждый второй автомобиль в мире (60 лет)
1925 создал собственную авиакомпанию (62 года)
1925 отдал бразды правления сыну (62 года)
1928 Запуск завода в Руж-Ривере (65 лет)
1928 Получил медаль за промышленные и индустриальные достижения (65 лет)
1938 первый инсульт (75 лет)
1947 умер (83 года)


Ну а теперь избранные моменты из этой книги:

«Если у нас и существует твердая теория и твердые правила, которыми мы руководствуемся, так это - уверенность, что все еще делается далеко недостаточно хорошо. Все руководители фабрики охотно принимают делаемые им предложения; мы даже организовали нестеснительную систему, благодаря которой каждый работник может передать любую идею и воплотить ее в жизнь»

«Если двенадцать тысяч служащих сберегут каждый ежедневно по десять шагов, то получится экономия пространства и силы в пятьдесят миль.»

«Мы достигли рекорда около 15 мая 1908 г.,когда в течение одной недели, то есть за шесть рабочих дней, собрали 311 автомобилей. Это был предел наших сил. Главный мастер отмечал на черной доске мелом каждый новый автомобиль, готовый для пробы. На доске не хватало места. В следующем месяце (июне) мы в течение одного дня собирали до 100 автомобилей.»
«Сравним годы 1908 и 1911. Фабричный участок увеличился с 2,65 до 32акров; число служащих в среднем возросло с 1908 до 4110, а число изготовленных машин с 6000 почти до 45000»

«Для производства магнето сначала тратилось около двадцати минут на штуку. Позднее работа была разложена на двадцать девять различных единичных действий, и, благодаря этому, время сборки сократилось до тринадцати минут и десяти секунд. В 1914 году мы приподняли путь на восемь дюймов и время сократилось до семи минут. Дальнейшие опыты над темпом работы довели время сборки до 5 минут. Короче говоря, результат следующий: с помощью научных методов рабочий в состоянии дать вчетверо больше того, что он давал сравнительно еще немного лет тому назад»

«Наивысшая производительность, достигнутая нами при стационарной сборке шасси, равнялась в среднем двенадцати часам и восьми минутам для одного шасси. Мы попробовали тянуть шасси посредством ворота и каната на протяжении250 футов. Шесть монтеров двигались вместе с ним и собирали во время пути приготовленные вблизи части. Этот несовершенный опыт сократил уже время до пяти часов и пятидесяти минут для одного шасси. В начале 1914 года мы проложили сборочный путь выше. В этот промежуток времени мы ввели принцип вертикального положения при работе. Один путь находился на высоте 26 ¾ дюйма, а другой на 24 1/2 дюйма над землей, чтобы подогнать их к различному росту рабочих бригад. Поднятие рабочей плоскости на высоту руки и дальнейшее дробление рабочих движений, причем каждый человек делал все меньше движений руками, -- привели к дальнейшему сокращению рабочего времени до одного часа 33 минут для шасси»

«Точно такие же методы применялись, разумеется, и при сборке двигателя. В октябре 1913 года сборка мотора требовала 9 9/10 рабочих часов; шесть месяцев спустя, благодаря системе скользящей сборочной дороги, время сократилось до 5 14/15 рабочих часов. На нашей фабрике каждая отдельная рабочая часть находится в движении; или она скользит на больших цепях, прикрепленных выше человеческого роста, в последовательном порядке, для монтажа, или движется по катящимся путям, или посредством силы тяжести. Решающим является тот факт, что; кроме сырых материалов, ничто не подымается и не таскается. Сырые материалы доставляются, куда следует, на грузовиках посредством частично собранных фордовских шасси, которые настолько подвижны и проворны, что без труда скользят в проходах туда и сюда. Ни одному рабочему не приходится ничего таскать или поднимать. Для этого у нас существует особый отдел - транспортный.»

"Другой пример - сборка поршня. Даже по старой системе процедура эта требовала только трех минут - казалось, она не заслуживает особого внимания. Для этого были поставлены два стола и, в общем, было занято двадцать восемь человек: в течение девятичасового рабочего дня они собирали, всего-навсего, 175 поршней – то есть им требовалось ровно три минуты и пять секунд на штуку. Никто не наблюдал за этим, и многие поршни оказывались негодными при сборке мотора. Весь процесс был в общем прост. Рабочий вытаскивал валик из поршня, смазывал его, вставлял на место шатун, и валик через шатун и поршень притягивал один винт и подтягивал другой, и дело было закончено. Заготовщик подверг весь процесс точной проверке, но не был в состоянии сказать, почему на это требовалось целых три минуты. Он проанализировал тогда различные движения по хронометру и нашел, что при девятичасовом рабочем дне - четыре часа уходило на хождение взад и вперед. Рабочие не уходили совсем, но они должны были двигаться то туда, то сюда, чтобы принести материал и отложить в сторону готовую часть. Во время всего процесса каждый рабочий делал восемь различных движений рукой. Заготовщик предложил новый план, причем он разложил весь процесс на три действия, подогнал к станку салазки, поставил трех человек с каждой стороны и одного надсмотрщика на конце. Вместо того, чтобы производить все движения, каждый человек проделывал только треть таковых -- столько, сколько можно было сделать, не двигаясь в стороны. Группа рабочих была сокращена с двадцати восьми до четырнадцати человек. Рекордная производительность двадцати восьми человек была -- 175 штук в день. А теперь семь человек, в течение восьмичасового рабочего дня, выпускают 2600 штук. Действительно, стоит вычислить экономию."

«Радиатор - более сложное дело, а запайка требовала некоторой сноровки. Он состоит из девяносто пяти трубок, которые надо было приладить и запаять вручную; эта работа требовала терпения и ловкости. Теперь же все производится одной машиной, которая за восемь часов выпускает 1200 радиаторов -- пустых тел; последние проводятся механическим путем через печь и там запаиваются. Кузнецы и обученные рабочие стали не нужны. Раньше мы прикрепляли части кожуха к самому кожуху посредством пневматических молотов, которые считались тогда новейшим изобретением. Нужно было шесть человек, чтобы держать молоты, шесть человек около кожуха, и шум был невообразимый. Теперь же автоматический пресс, обслуживаемый одним человеком, выполняет в пять раз больше того, что делали эти двенадцать человек в течение одного дня.»

«Ни один материал не обрабатывается у нас от руки, ни один процесс не производится вручную. Если можно достигнуть того, чтобы машина функционировала автоматически, то это проводится. Ни об одном ручном движении мы не думаем, что оно является наилучшим и наиболее дешевым. При этом, только 10% наших машин -- специальные машины; остальные – все обыкновенные машины, но приспособленные для известных действий. И все эти машины стоят близко одна к другой! Мы установили на площади в один квадратный фут больше машин, чем какая либо фабрика на свете – каждая лишняя пядь означает ненужное повышение расходов по производству. А мы не желаем ненужного вздорожания. Несмотря на это, недостатка в месте нет -- каждый занимает столько места, сколько ему нужно, но и не больше. Наряду с этим не следует забывать, что все части сконструированы так, чтобы по возможности упростить их выполнение. А экономия? Хотя сравнение несколько хромает -- но эффект все же поразителен: если бы при нашей настоящей производительности приходилось такое же число служащих на автомобиль, как в1913 году, при основании нашего производства, причем эта рабочая сила применялась только к работе по монтажу, мы должны были бы иметь около 200 000 рабочих. На самом деле, число наших рабочих теперь, когда наша производительность достигла предела в 4000 машин в день, не дошло еще до 50 000.»

«В заключение, два слова о некоторых идеях: предложение автоматическим путем, по подвесной дороге, передавая отлитые части из литейной мастерской на фабрику - означало экономию в семьдесят человек в транспортном отделе. В то время, когда наше производство было меньше теперешнего, семнадцать человек было занято полировкой частей - трудная, неприятная работа. Теперь четыре человека выполняют вчетверо больше того, что прежде делали семнадцать - и сверх того, работа стала для них легка. Идея сваривать прут в шасси вместо того, чтобы изготовлять его из одного куска, означала (при значительно меньшем производстве, чем теперь) немедленную экономию, в среднем, в полмиллиона долларов ежегодно. Изготовление некоторых трубок из плоской жести вместо тянутого железа также дало огромную экономию. Прежний способ изготовления одного прибора требовал четырех различных процессов, причем 12% употребляемой стали пропадало в виде отбросов. Правда, мы утилизируем большую часть наших отбросов и, в конце концов, научимся утилизировать их все, но это не основание отказываться от уменьшения отбросов: сам по себе тот факт, что не все отбросы являются чистой потерей, не может служить достаточным извинением в небрежности. Один из наших рабочих изобрел новый, весьма простой способ изготовления, при котором оставался только 1 % отбросов. Другой пример: коленчатый вал должен подвергнуться нагреву, чтобы поверхность отвердела, но все изделия выходили из печи согнутыми. Даже в 1918 году нам было необходимо иметь тридцать семь человек, чтобы молотами выправлять стержни. Ряд лиц производили эксперименты около года, пока они не изобрели печи, в которой стержни не сгибались. В 1921 году производство сильно возросло; несмотря на это, для всего процесса было достаточно восьми человек.»

«Кроме того, мы стремимся по возможности понижать наши требования, обращенные к искусству рабочих. Наш старый руководитель закалки в инструментальном отделении был, в полном смысле слова, мастер своего дела. Он должен был устанавливать градусы накаливания. Ему случалось угадывать, случалось и не угадывать. Это было истинным чудом, что ему так часто везло. Процесс накаливания при закалке стали -- весьма важная вещь; все зависит от того, достигнута ли настоящая температура. Примитивные методы здесь не годятся. Необходим точный расчет. Мы ввели систему, при которой человек у доменной печи не имеет дела с температурой. Он вовсе не видит пирометра --прибора, измеряющего жар. Цветные огни служат ему сигналом. Ни одна машина не строится у нас на авось. Ее принцип всегда тщательно исследуется, прежде чем делается первый шаг к ее изготовлению. Иногда строятся деревянные модели, или отдельные части вычерчиваются в натуральную величину. Мы не придерживаемся никакой традиции, но ничего не предоставляем и случаю, поэтому мы не построили ни одной машины, которая бы не функционировала. В среднем, девяносто процентов всех наших экспериментов были удачны. Всем, чему мы научились с течением времени, всем нашим уменьем и искусством мы обязаны нашим сотрудникам. Я убежден, что если дать людям свободу развития и сознание служебного долга, они всегда приложат все свои силы и все свое уменье даже к самой незначительной задаче.»

«Фабричный труд не обязательно должен быть опасным. Если рабочий вынужден слишком напрягаться и слишком долго работать, он приходит в состояние духовного расслабления, которое прямо-таки провоцирует несчастные случаи. Одна часть задачи в предупреждении несчастных случаев заключается в том, чтобы избегать этого душевного состояния; другая часть в том, чтобы предупредить легкомыслие и защитить машины от дурацких рук. При всех новых конструкциях каждая машина имеет свой собственный электромотор, но при старых мы не можем обойтись без ремней. Все ремни поставлены, однако, под прикрытия, автоматические транспортные дороги повсюду перекрыты досками, так что ни одному рабочему не надо переходить их в опасном месте. Везде, где угрожает опасность от летающих металлических частиц, рабочих заставляют надевать предохранительные очки, а риск уменьшается кроме того еще тем, что машины окружены сетками. Горячие печи отделены решеткой от остального помещения. Нигде в машинах нет открытых частей, за которые могла бы зацепиться одежда. Все проходы оставляются свободными. Выключатели у прессов снабжены большими красными заградительными приспособлениями, которые нужно снять, прежде чем повертывается выключатель, поэтому невозможно пустить в ход машину по рассеянности. Рабочие ни за что не хотят бросить неуместный костюм, например галстуки, широкие рукава, которые запутываются в тали. Наблюдатели должны смотреть за этим и большей частью ловят грешников. Новые машины испробываются со всех точек зрения, прежде чем вводятся в производство. Вследствие этого тяжелых несчастных случаев у нас почти никогда не встречается. Промышленность не требует человеческих жертв.»



P.S. Ну и само собой, вышеозначенные книги порекомендую к прочтению.
Tags: генри форд, жизнь замечательных людей, конвейер, оптимизация
Subscribe
  • Post a new comment

    Error

    default userpic

    Your reply will be screened

    Your IP address will be recorded 

    When you submit the form an invisible reCAPTCHA check will be performed.
    You must follow the Privacy Policy and Google Terms of use.
  • 7 comments